En la fabricación de aluminio estructural, elegir el proceso no es solo una decisión técnica.
Es una decisión de productividad.
Es una decisión estratégica.
En el Bajío —especialmente en estados como Aguascalientes, Zacatecas y San Luis Potosí— cada vez más fabricantes enfrentan este escenario al escalar producción en:
• Remolques y plataformas
• Chasises estructurales
• Gabinetes para baterías
• Componentes para equipo industrial
El escenario típico
Soldadura de travesaños de aluminio de 1/4″ en bastidores estructurales.
En etapas iniciales, muchos talleres seleccionan TIG por:
• Excelente control del charco
• Acabado estético limpio
• Precisión térmica
• Visibilidad total para el operador
En volúmenes bajos, funciona perfectamente.
Pero cuando la producción crece a 60–100 ensambles por turno, aparecen nuevos factores:
• Velocidad de avance limitada
• Dependencia del aporte manual
• Mayor tiempo de arco encendido
• Incremento en el tiempo ciclo
En ese punto, la discusión deja de ser calidad vs. calidad.
Se convierte en capacidad vs. demanda.
¿Qué cambia al migrar a MIG Pulsado?
Al utilizar MIG Pulsado en una celda robotizada:
• Aumenta significativamente la tasa de deposición
• Se incrementa la velocidad de avance
• Se reduce el tiempo ciclo por ensamble
• La repetibilidad del cordón se vuelve digital
La transferencia de metal ya no depende del operador.
Está controlada por parámetros como:
• Corriente pico
• Corriente base
• Frecuencia de pulso
En un filete estructural de 1/4″:
La corriente pico asegura penetración en la raíz.
La corriente base controla acumulación térmica.
La frecuencia de pulso define el perfil del cordón.
Resultado:
Cumplimiento estructural + mayor productividad.
Control térmico en aluminio estructural
Una preocupación común al migrar de TIG a MIG es la distorsión.
En bastidores y estructuras largas, la deformación afecta:
• Geometría del marco
• Ajuste en ensambles posteriores
• Tiempo de retrabajo
La tecnología de pulso permite ajustar con precisión:
• Duración de corriente pico
• Nivel de corriente base
• Frecuencia de transferencia
La energía se entrega en intervalos controlados.
El baño permanece estable, sin sobrecalentamiento continuo.
Se mejora productividad sin comprometer estabilidad dimensional.
Estabilidad en alimentación de alambre
En aplicaciones robotizadas repetitivas, la alimentación de aluminio es crítica.
El alambre de aluminio es suave y sensible.
Una alimentación inestable genera:
• Arranques deficientes
• Variación de penetración
• Defectos en cordones largos
Los sistemas sincronizados de alimentación coordinan la velocidad del alambre con la forma de onda del pulso, logrando:
• Encendidos más estables
• Uniformidad en cordones de 60–90 cm
• Reducción de burn-back
• Consistencia entre piezas y turnos
En producción estructural, esto impacta directamente la integridad del ensamble.
Escalamiento mediante automatización
Al integrar MIG pulsado en plataformas robotizadas industriales:
• Los programas quedan almacenados digitalmente
• Las secuencias de crater-fill son repetibles
• La velocidad de avance se sincroniza automáticamente
• Se reduce variabilidad entre operadores
Aquí es donde el cambio deja de ser técnico.
Se vuelve estratégico.
¿Cuándo tiene sentido la transición?
En aplicaciones estructurales de aluminio como:
• Bastidores de remolque
• Estructuras para electromovilidad
• Chasises industriales
• Equipos agrícolas o mineros
La migración de TIG a MIG pulsado es lógica cuando:
• El espesor permite transferencia por spray controlado
• La geometría es repetitiva
• El volumen justifica automatización
• La presión de entrega supera la capacidad manual
No es reemplazar un proceso.
Es alinear el método de soldadura con la estrategia de producción.
Reflexión final
TIG ofrece control humano directo.
MIG pulsado ofrece control digital del arco.
En entornos industriales del Bajío, donde la manufactura está creciendo y profesionalizándose, la pregunta no es:
¿Qué proceso suelda mejor?
La pregunta real es:
¿Tu proceso actual está alineado con tu volumen de producción?
En HECORT INDUSTRIAL, analizamos los procesos de soldadura no solo desde la técnica, sino desde la integración de sistemas y eficiencia operativa.
Porque hoy, la soldadura no es solo una unión.
Es una variable crítica de productividad.
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